想要出产出更优的电线电缆产品，须在各个环节不马虎、不懈怠，对行业规范严格贯彻和落实，才能够如愿以偿。在这里，笔者以个人经历浅谈几点更优产品的出产方法，希望能够对同行和用户有所帮助。
　　
　　当材料如铜杆、铝杆进入电线电缆企业车间后，须先进行性能测试，检查其电阻率、伸长率、抗拉强度是否契合规范，并且还要观察其外观是否光亮，是否有氧化斑点等。并且保证拉丝时单丝直径、误差、椭圆度应契合工艺规则。一般情况下，单丝表面应该光洁、平整，不能有明显的氧化、毛刺和油污等缺点。为了便于电力电缆曲折，铜铝导体应当柔软，便于操作。
　　
　　在绞合导体时应注意几个重要方面，首要，要保证导体圆整性良好，在交联出产时，不被挤出机模芯卡住。其次，表面需光滑且凸棱较小，这样内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝隙中去。第三，导体外径结构尺寸需均匀，不能有误差。绞向、节距均应契合工艺规则。第四，导体绞合节距要保证均匀、稳定、无松丝、缺丝、跳丝等现象。第五，导体要保证光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等现象。第六，绞合时，单丝接头须风焊，焊接点须挫平，接头间间隔应契合工艺规则。第七，收放线张力应均匀适中，收排线应紧密、整齐，不能出现穿插和压叠。第八，铜、铝导体除光亮柔软、紧压不松股等基本要求外，还应该在导体线盘上有防尘防雨遮盖。
　　
　　在出产过程中，我们有时候会遇见这样一个现象：交联电缆运行后发生瞬时击穿。如果出现这种现象则说明内外屏蔽出现不良状况。一般是因为几个方面的原因形成。1.内屏挤出时，塑化温度低于塑化温度，这时候会发生塑化不好的颗粒，形成塑化不良；而高于或超过塑化温度的一个分解温度，则会发生预交联，出现僵块并混有烧焦粒子，内半导电层表面有凸出的尖角，乃至发生漏包和表面露铜现象。2.外屏挤出时，塑化温度低于塑化温度，则易形成线面毛糙，塑化不良；高于或超过塑化温度的一个分解温度，也会发生预交联，出现僵块。有时因为厚度太薄，形成被铜带刮伤或被铜丝卡破。
　　
　　这期间有许多工作需要我们来完善。举个例子，比如关于500mm2以上的大截面电缆的导体，表面z.ui好先包一层半导电尼龙带，因为带子拉力强，这时再挤包一层半导电层，就能够防止挤包的半导电料嵌到导体中去，同时又可扎紧、紧压导体，防止导体松开。关于外半导电层则须要选用交联料，对10KV等级电缆可选用可剥离交联料。如果对外半导电层设计的厚度不够，则容易被铜带刮破或铜丝压伤，使电缆在出厂实验时难以通过局部放电目标。
　　
　　另外，绝缘料的环境要求也非常高。一般情况下，净化窒的门及内部房间的门须保持关闭，并确保风淋窒处于可运动状态。所有材料在经过风淋窒之前，须先拆掉外面的塑料皮包装。材料箱在进净化窒前，须将材料箱外面的灰尘、杂物清理干净。在正常出产中，料袋口与吸管须扎紧，其他料袋口不得打开。z.ui后，操作人员进入净化窒工作时须经过风淋窒风淋，非操作人员未经批准不得私自入内。
　　
　　在出产过程中还应该高度重视温度关于绝缘料塑化的作用，一般情况下，绝缘料的塑化温度范围保持在115-120℃，当低于塑化温度时，就容易导致塑化不良。而相反的，当高于塑化温度的一个分解温度，也会发生预交联，出现僵块。因此，严格控制温度在出产过程中起着至关重要的作用。
　　
　　而绝缘对出产工艺的要求更是不容小觑，在绝缘出产过程中一般会遇到集中质量问题，笔者简略谈一谈出现这些问题的原因以及相应的处理方法。首要，容易出现绝缘偏芯。之所以会出现绝缘偏芯问题是因为偏芯未及时调整，或者模具未按规则选配，还有可能是中点不稳定。关于绝缘偏芯片的问题，应该从紧固调偏螺丝，调整偏芯；调整合适的模具；调整中点控制来处理。
　　
　　除了这些，还容易出现绝缘表面不光滑、发毛的现象。这类现象的出现多半是与机头温度过高或过低、模套太大或原材料不合格有关。遇到这种问题需要从几个方面着手，一是调整机头温度；二是调整模套；三是选用合格的原材料。
　　
　　第三种可能出现的问题是绝缘线芯竹节形。出现这种情况一般是因为收线、放线张力不均匀；硫化管循环水供应不足；硫化管循环水水温过高；绞线外径不均匀、偏大形成。相应的方法是及时调整张力；及时清理水箱和过滤网上的附着物；及时调节热交换器冷却水进水阀；及时剪去不合格部分导体。通过这四种方法解决四种相应易出现的问题。
　　
　　除了常常会出现的以上三种问题外，还有其他问题，比如绝缘气孔、150挤出机出胶量不稳定等问题。这每一种问题的出现都会对产品的合格率发生影响。而作为出产人员或者出产管理者，只有正视这些容易出现的问题，找出合理的解决方法，才能够出产出质量过硬的产品。关于电线电缆更优产品出产这门学问，还需要笔者和各位同行共同学习、研究和发现。

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