护套挤塑操作规程
1、 适用范围
本工艺操作规程适用于各种电线电缆产品护套的挤塑。
2、 注意设备、量具及技术参数
2.1 SJ—70挤塑机 SJ—90挤塑机
SJ—90挤塑机技术参数
螺杆直径 | 90mm | 进线芯截面面积 | 10—300mm2 |
螺杆长径比 | 25:1 | 出线速度 | 5~70m/min |
螺杆转速 | 6~100r/min | 主电机功率 | 55KW |
收线盘外径 | PN1000~1600 | 放线盘外径 | PN800~1600 |
2.2 量具 游标卡尺， 精度：0.02mm
3、 工艺操作规程
3.1 开机前准备
3.1.1 检查各冷却水槽管道是否畅通，控制调节是否正常。
3.1.2 检查各电气及加热圈是否安全可靠。
3.1.3 设备各部件的传动要灵活，无卡住现象。
3.1.4 检查设备各部件的连接螺钉是否拧紧。
3.1.5 在设备各润滑处加油润滑，并检查有无泄露现象。
3.1.6 准备好工具、量具。
3.1.7 按待拉制的产品规格选好模具。
3.1.8 准备好80~100目钢丝布，过滤板各一块。
3.1.9 从水槽口到收线盘拉一根引线需压在牵引轮上。
3.1.10 检查待挤包护套层的电缆质量。合格后才可以上车。
3.1.11 挤包护套时，主机加温如下表所示：
加热温度 ℃ | |||||||
1区 | 2区 | 3区 | 4区 | 5区 | 机头 | ||
1区 | 2区 | 3区 | |||||
110±10 | 120±10 | 130±10 | 135±10 | 140±10 | 145±10 | 150±10 | 160±10 |
3.1.12 在机头内放入过滤板，依次放入铁丝网、铜丝网，合上机头，在机头上安装好模具。调整模芯和模套的中心位置。
3.2 开机
3.2.1 护套挤包为挤管式或半挤压式。
3.2.2 各加热区的预热温度稳定20~30分钟后，用温度计测其温度是否符合工艺挤塑规定。
3.2.3 开动主机，使螺杆在慢速下运转，加入少量塑料，将不正常的塑料挤出。
3.2.4 校正模具，一边挤出塑料空管，一边校正模芯和模套的中心位置，挤出一段塑料空管，在其表面做上识别方向的标志，检查是否偏芯，模具调好后，即可正常生产。
3.2.5 从放线架上拉出待挤包护套的电缆线芯，穿过模芯与引线绳相连接，打开水槽阀门使水槽水量适当。
3.2.6 启动辅助机电机进行正常生产。
3.3 开机过程中
3.3.1 正常生产要注意设备运转情况和产品质量，勤测量电缆外径，观察外表，电缆表面应平整，色泽均匀，无机械损伤，无明显竹节形和杂质，其横断面上不应有目力可见的气泡，砂眼等缺陷。
3.3.2 挤包完一盘电缆线或挤到一定长度，要复检电缆护套的厚度是否偏芯，加工好的电缆线操作者进行自检，合格后挂上工序流转卡，在同一个电缆盘中不允许绕不同型号不同规格的电缆线，每盘电线的z.ui外层与电缆盘侧板边缘应具有一定距离。
3.3.3 由于各种原因停车，如停车时间不超过15分钟，在温度到挤出要求的情况下可继续开车，如停车时间过长，须清理机头，挤出余料；更换或清理模具，并按开机要求重新开机。
3.3.4 一般情况下，每班调换一次过滤网。
3.3.5 收线张力须均匀，防止导线拉细，拉断。排线要整齐。
3.3.6 产品电缆的护套表面印字（按印字工艺操作规程要求进行印字）要清晰。
3.4 停机
3.4.1 关闭料斗口，停止加塑料。
3.4.2 依次切断牵引，螺杆等电源，待机冷却后，拆卸机头，清除余料，把螺杆塑料挤净；螺杆无料时，不可以空机运转，机头应和螺杆冷却后才能装上，以免机件腐蚀。
3.4.3 停机后，关闭总电源，做好文明现场工作。
3.4.4 螺杆使用一段时间后，应取出螺杆擦干净表面残渣，一般情况下，一个星期清除一次，换下的模芯、模套须清除焦料，擦试干净，涂上防锈油，存放在挂有标签的模具盒中，模芯口、模套口避免碰撞伤。
3.5停机后维修及保养
3.5.1 设备应有专职人员操作。
3.5.2 设备上的各润滑点要经常按时加油及调换润滑剂。
3.5.3 各齿轮减速箱，每周应检查油位一次，工作壹千小时放出润滑油，清洗机器内部；并重新加油保养，以后每半年调换一次。
3.5.4 检查各种仪表、仪器发现不正常应立即调整或更换。
4、 质量问题对策（表1）
表1
序号 | 质量对策 | ||
质量问题 | 生产原因 | 解决办法 | |
1 | 焦料 | 1. 温度控制过高 2. 螺杆长期使用没有清洗， 焦烧物积累太多 3. 加温时间过长，使塑料老 化变质 4. 停长时间过长，未清理机头和螺杆 5. 多次换模具造成塑料分解 | 1. 经常检查加温系统是否正常 2. 定期清理螺杆或机头 3. 按工艺规定加温，加温时间不易过长 4. 加温系统有问题及时解决 5. 换模具时要防止塑料烧焦 |
2 | 塑化不良 | 1. 温度控制过低或控制不合适 2. 操作方法不当，螺杆速度太快，塑料没有完全塑化 3. 塑料中有难塑化的树脂 4. 塑料本身存在质量问题 | 1. 按工艺规定控制好温度， 2. 适当降低螺杆的速度 3. 利用螺杆冷却水加强塑化的紧密性 4. 选配模具时，模套要适当配小，加强出料时的压力 |
3 | 电缆表面差 | 1. 由于温度控制不好，造成塑化不良 2. 有气泡、气孔等 3. 表面有痕迹 4. 有棱角、凹凸 | 1. 控制好温度 2. 按工艺要求控制好半成品的质量 3. 注意模具的质量 4. 在生产过程中要保证产品的质量 |
